單模光纖是在給定的工作波長中，只傳輸單一基模的光纖。他不存在模式色散，所以單模光纖具有相當寬的傳輸頻帶，運用于長距離、大容量的傳輸。單模光纖的芯經很細，纖芯直徑只有8-10μм，包層直徑為125μм,可以制作的很長，但是為了制造、運輸、施工的方便，通常光纜的出廠長度為1--6㎞。單模光纖的傳輸損耗現已低達0.2dB/㎞（1.55μм）,光纜接續長度不易小于2㎞.

光纖接續的方法很多，現階段以電弧熔接法最為優越，應用最為廣泛。電弧熔接法是利用光纖高溫時的熔融性能和高壓尖端放電產生的高溫電弧原理，使光纖熔接起來的。目前，所生產熔接機都采用圖象處理技術，做到自動設定光纖端面位置。單模光纖的自動對心和自動熔接，通過切換顯象管畫面，可以垂直和水平的兩個方面觀察光纖的對心和熔接情況。還可根據芯軸偏差和傾斜程度估算出接續損耗并顯示出來。

在進行光纖接續時，一般按以下程序進行：

⑴ 在光纖上預先套上對光纜接續部位進行補強的帶有鋼絲的熱縮套管；

⑵ 除去涂覆層，用被覆鉗垂直鉗住光纖快速剝除2０mm--30mm長的一次涂覆和二次涂覆層，用浸泡酒精的棉球或鏡頭紙用力擦試光纖，將纖芯擦拭干凈，且注意光纖的表面不應有裂口，劃痕。

⑶ 切割光纖，制作端面，在光纖接續中，光纖端面的制作是最為關鍵的工序。光纖端面的完善與否決定光纖接續損耗的重要原因之一。它要求制備后的端面平整，無毛刺、無缺損，且與軸線垂直，呈現一個光滑平整的鏡面區，且保持清潔，避免灰塵污染。制備端面有三種方法，一是刻痕法，采用機械切割刀，用金剛石刀在表面上向垂直于光纖的方向劃道刻痕，距涂覆層10㎜，輕輕彈碰，光纖在此刻痕位置上自然斷裂，二是切割鉗法，它是利用一種自制的手持簡易鉗進行切割操作。三是超聲波電動切割法。這三個方法只要器具優良，操作得當，制備端面的效果都非常不錯。

⑷ 將欲接的兩根光纖放入熔接機中進行熔接，此由熔接機自動操作。

⑸ 用OTDR儀表進行接續性能測試幾評定，符合接續指標后，再進行接續部位的補強保護，即熱融帶有鋼絲的熱縮管。

⑹ 最后，在全部纖芯接續完畢后，收入收容盤內，用OTDR儀表進行復測，不和格的要進行重新收容或重新接續，直到合格為止。

單模光纖接續損耗指標現一般定為0.08dB,在施工中，可根據實際情況規定指標，但一般都不大于0.08dB。

光纖接續損耗是由于接續點不完善而產生的損耗，影響接續點不完善的因素很多，歸納起來有兩大類，即外因和內因。內因是指光纖本身的不完善，不能通過改善接續工藝來減少損耗，它包括芯徑失配，折射率分布失配，光纖同心度不良，模場直徑失配，所以在接續測試中，接續損耗值會出現大正大負的現象。通過多次接續只能使單向值小些，平均值趨于零，但正負現象不能避免，正負現象對光纖傳輸損耗有一定的影響。在工程中，光纜配盤時應盡量選用同一批出廠的光纜，A、B端盡量一一對應，人為的完善接續工藝以減少接續損耗。

外部因素是指非光纖本身不完善，而是接續工藝不良造成的，包括芯位置橫向、縱向、光纖軸向角的偏差，光纖端面污染，這是由于在接續過程中屬于熔接機的 維護不及時、操作不當等人為因素造成接續損耗過大。

下面我們主要談一下接續中常見的問題及預防措施，以日本藤倉自動熔接機為例，芯位置的橫向偏差、縱向偏差、軸向角的偏差，是由于電極位置不適，熔接機聚焦不好等情況所造成的，在開始接續前，可先進行模場實驗，選擇適合接續被接光纖的模式及各種參數。然后對熔接機 進行維護菜單的各項維護檢測，如驅動復原程序維護，調整熔接機的聚焦狀態；灰塵檢查維護，使熔接機的鏡頭、電極等灰塵污染進行清潔；電極位置的放電實驗，來調整合適的電極位置。

在光纖熔接過程中，放電時間、放電強度、推進量三個參數是不容忽視的重要因素，直接影響著光纖接頭的機械強度和損耗大小，放電時間的長短與光纖接頭的強度是正比關系，但是時間過長會使光纖因高溫老化，所以，兼顧兩者，通常將放電時間控制在2--5S。放電強度也要選擇適當 ，過強會使光纖老化，過弱使光纖接續完成不好，影響接續損耗，通常根據實際情況來確定它的取值，一般在45--65之間。推進量是指光纖被放入熔接機熔接時，必須隨著光纖的熔接，將光纖進行推進，推進量大了會使光纖接頭偏粗，小了則接頭偏細。一般推進量控制15--20μm范圍。通過對這些數值的選擇適當，來達到減小接續損耗的目的。

其次，對接續人員要嚴格要求，嚴格按照操作規范和操作規程進行接續。如放光纖時，位置要擺放適當，光纖距電極位置過大過小都不能接續；一纖接續完畢時，必須等待屏幕上顯示復原待機后在開啟蓋子取出光纖；還有在熱融熱縮管后，必須等待其冷卻后在取出等等。

最后值得注意的是熱縮管也要講究干凈、清潔、無塵，否則熱熔時，塵土對接續點有損傷，引起損耗增大。收容到收容盤時，盡量收成大圈，避免小圈所引起的損耗增大。光纖在收容盤中要用膠帶使之固定好，不能出現上彈趨勢，避免日后損傷。